W dobie poszukiwania optymalizacji kosztów oraz uniezależnienia się od wahań cen na rynku tradycyjnych paliw kopalnych, olej pirolityczny zyskuje na popularności jako wysoce kaloryczna alternatywa. Decyzja o zmianie paliwa w zakładzie przemysłowym pociąga jednak za sobą istotne pytania natury technicznej. Czy przejście na olej z pirolizy opon wymaga budowy nowej kotłowni? W większości przypadków – nie. Wymaga jednak odpowiedniego przygotowania i drobnych modyfikacji istniejącej infrastruktury.
Oto co musisz wiedzieć o dostosowaniu instalacji grzewczej do efektywnego i bezawaryjnego spalania oleju pirolitycznego.
Aby zrozumieć, jakie zmiany są potrzebne, należy najpierw spojrzeć na właściwości fizykochemiczne samego paliwa. Olej pirolityczny charakteryzuje się wysoką wartością opałową (zbliżoną do oleju opałowego lekkiego i ciężkiego), ale posiada również specyficzne cechy:
Lepkość: Jest wyższa niż w przypadku lekkiego oleju opałowego, ale niższa niż w typowym mazucie (ciężkim oleju opałowym). Zmienia się ona w zależności od temperatury.
Temperatura zapłonu: Bywa zróżnicowana i nierzadko niższa niż w tradycyjnych olejach, co wpływa na parametry podawania paliwa.
Zawartość cząstek stałych: Olej z recyklingu opon może zawierać drobne frakcje sadzy, które wymagają odpowiedniej filtracji.
Kluczowym elementem każdej instalacji jest palnik. Jeśli Twój zakład korzysta obecnie z palników przystosowanych do spalania ciężkiego oleju opałowego (mazutu) lub przepracowanych olejów (tzw. palniki uniwersalne / multiolejowe), przejście na olej pirolityczny obejdzie się prawdopodobnie bez większych inwestycji. Tego typu urządzenia posiadają już wbudowane podgrzewacze drążka dyszy oraz odpowiednie systemy sprężonego powietrza do atomizacji (rozpylania) gęstszych cieczy.
Jeśli natomiast instalacja opiera się na palnikach na lekki olej opałowy, konieczna będzie ich modyfikacja lub wymiana na palniki wielopaliwowe. Standardowe pompy i dysze w palnikach na lekki olej mogą mieć problem z odpowiednim rozpyleniem paliwa o wyższej gęstości, co skutkuje niepełnym spalaniem i dymieniem.
Aby instalacja działała płynnie i bezawaryjnie, warto wdrożyć trzy podstawowe modyfikacje w obrębie linii podawania paliwa:
System podgrzewania oleju (Pre-heating): Ponieważ lepkość oleju pirolitycznego rośnie wraz ze spadkiem temperatury, kluczowe jest utrzymanie jego odpowiedniej płynności przed podaniem na dyszę. Wymaga to zastosowania podgrzewaczy przepływowych na linii zasilającej palnik (zazwyczaj podgrzewających olej do ok. 60-90°C).
Rozbudowana sekcja filtracji: W celu ochrony dysz i pomp przed zatarciem, instalacja powinna być wyposażona w filtry o odpowiedniej mikronażu. Zaleca się stosowanie podwójnego układu: filtra zgrubnego tuż za zbiornikiem głównym oraz filtra dokładnego (często podgrzewanego) bezpośrednio przed palnikiem. Regularne czyszczenie osadników to podstawa utrzymania sprawności układu.
Uszczelnienia i pompy: Warto upewnić się, że materiały, z których wykonane są uszczelki w pompach tłoczących oraz węże elastyczne, są wysoce odporne chemicznie (np. Viton, Teflon). Oleje z recyklingu mogą szybciej degradować standardowe uszczelnienia gumowe.
Dostosowanie samej kotłowni to nie wszystko – liczy się również magazyn. W zbiornikach z olejem pirolitycznym, zwłaszcza w chłodniejszych miesiącach, zjawiskiem naturalnym może być delikatne rozwarstwianie się frakcji lub osadzanie cząstek ciężkich na dnie. Dobrą praktyką inżynierską jest montaż w zbiornikach wolnoobrotowych mieszadeł lub układów cyrkulacyjnych, które utrzymują homogeniczność (jednorodność) paliwa przed jego zassaniem przez pompy.
Przystosowanie zakładowej instalacji do oleju pirolitycznego nie jest procesem skomplikowanym ani nadmiernie kosztownym, szczególnie jeśli zakład korzystał już z olejów ciężkich. Inwestycja w odpowiednie podgrzewacze, system filtracji i palnik wielopaliwowy zwraca się zazwyczaj w ciągu kilku do kilkunastu miesięcy, dzięki wyraźnej różnicy w cenie samego paliwa.
Zanim podejmiesz decyzję, warto skonsultować specyfikację techniczną Twoich obecnych urządzeń ze specjalistami. Prawidłowo skonfigurowana instalacja to gwarancja optymalnego spalania, pełnego wykorzystania energii i dbałości o środowisko.